Vor der Probeproduktion soll ein Treffen mit der Produktionsabteilung, der Qualitätsabteilung, dem Prozess und anderen relevanten Abteilungen organisiert werden, hauptsächlich um den Produktionsprozess des Probeproduktionsmodells und die wichtigsten Qualitätspunkte jeder Station zu erläutern.

Die Fertigungsabteilung richtet die Produktionslinie für die Probeproduktion gemäß dem Produktionsprozess oder dem Plan der Ingenieure ein. Die Prozessingenieure jeder Abteilung sollten die Linie überwachen, Abweichungen im Probeproduktionsprozess zeitnah beheben und dokumentieren.

Die Qualitätsabteilung sollte das Erststück prüfen und die Leistung und Funktionalität des Probeproduktionsmodells testen und den entsprechenden Probeproduktionsbericht ausfüllen (der Probeproduktionsbericht wird per E-Mail an unsere technische Abteilung gesendet).

Anforderungen an den Verarbeitungsbereich: Das Lager, die Aufkleber und die Grifflötwerkstätten müssen die Anforderungen der ESD-Kontrolle erfüllen, der Boden muss mit antistatischen Materialien ausgelegt sein, der Verarbeitungstisch ist mit antistatischen Matten ausgelegt, die Oberflächenimpedanz beträgt 104–1011 Ω und die elektrostatische Erdungsschnalle (1 MΩ ± 10 %);

Anforderungen an die Mitarbeiter: Beim Betreten der Werkstatt sollten antistatische Kleidung, Schuhe und Hüte getragen werden und beim Kontakt mit Produkten ein elektrostatischer Ring mit Kordel getragen werden.

Das Transportgestell, der Verpackungsschaum und die Luftpolstertasche müssen die ESD-Anforderungen erfüllen und die Oberflächenimpedanz muss < 1010 Ω betragen.

Der rotierende Plattenrahmen sollte zur Erdung an einen externen Stromkreis angeschlossen werden.

Die Leckspannung des Geräts <0,5 V, die Impedanz zur Erde <6 Ω, die Impedanz des Lötkolbens zur Erde <20 Ω und das Gerät muss das externe unabhängige Erdungskabel bewerten;

Das Verkapselungsmaterial der Stifte für BGA und ICs kann unter Verpackungsbedingungen ohne Vakuum (Stickstoff) leicht feucht werden. Beim SMT-Rückfluss verflüchtigt sich die Feuchtigkeit und es kommt zu Lötstörungen. Es muss zu 100 % gebacken werden.

BGA-Regulierungsspezifikationen

(1) Vakuumverpackte, ungeöffnete BGAs müssen in einer Umgebung mit einer Temperatur von unter 30 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 70 % gelagert werden. Die Lebensdauer beträgt ein Jahr.
(2) Auf dem ausgepackten BGA muss der Auspackzeitpunkt gekennzeichnet sein. Das ausgepackte BGA sollte in einem feuchtigkeitsdichten Schrank bei Lagerbedingungen von ≤ 25 °C und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert werden. Die Lagerdauer beträgt 72 Stunden.
(3) Wenn das BGA geöffnet, aber nicht online verwendet wurde, muss das verbleibende Material in einer feuchtigkeitsdichten Box (Bedingung ≤ 25 °C, 65 % relativer Luftfeuchtigkeit) gelagert werden. Wenn das an das Großlager zurückgegebene BGA vom Großlager gebacken wird, wird das Großlager in einer Vakuumverpackung gelagert.
(4) Wenn die Lagerzeit überschritten ist, muss es bei 125 °C/24 Stunden gebacken werden, und wenn es nicht bei 125 °C gebacken werden kann, muss es bei 80 °C/48 Stunden gebacken werden (wenn es mehrmalig gebacken wird, muss die gesamte Backzeit weniger als 96 Stunden betragen), bevor es online verwendet werden kann.
(5) Wenn die Komponenten spezielle Backspezifikationen haben, werden sie in SOP bestellt.

Der PCB-Lagerzyklus beträgt > 3 Monate und muss 2–4 Stunden bei 120 °C gebacken werden.

1. PCB Auspacken und Lagerung SMT

(1) Die Leiterplatte ist versiegelt, ungeöffnet und kann innerhalb von zwei Monaten ab Herstellungsdatum direkt verwendet werden.
(2) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von zwei Monaten, und das Auspackdatum muss nach dem Auspacken gekennzeichnet werden.
(3) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von zwei Monaten, und sie muss innerhalb von fünf Tagen nach dem Auspacken online verwendet werden.

2. PCB-Backen SMT

(1) Wenn die Leiterplatte innerhalb von 2 Monaten ab Herstellungsdatum mehr als 5 Tage versiegelt und ausgepackt war, backen Sie sie bitte 1 Stunde bei 120 ± 5 °C.
(2) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte mehr als 2 Monate überschritten ist, backen Sie sie bitte 1 Stunde bei 120 ± 5 °C, bevor Sie sie online schalten.
(3) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte 2 bis 6 Monate überschritten ist, backen Sie sie bitte 2 Stunden bei 120 ± 5 °C, bevor Sie sie online schalten.
(4) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte 6 Monate bis 1 Jahr überschritten ist, backen Sie sie bitte 4 Stunden bei 120 ± 5 °C, bevor Sie sie online schalten.
(5) Die gebackene Leiterplatte muss innerhalb von 5 Tagen verwendet werden und das Bit muss eine weitere Stunde gebacken werden, bevor es online verwendet werden kann.
(6) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte 1 Jahr überschreitet, backen Sie sie bitte 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C, bevor Sie sie online stellen, und senden Sie sie dann an die Leiterplattenfabrik, um sie erneut mit Zinn zu besprühen, bevor sie online verwendet werden kann.

3. Lagerdauer der vakuumversiegelten IC-SMT-Verpackung:

(1) Bitte achten Sie auf das Versiegelungsdatum jeder Vakuumverpackungsbox.
(2) Haltbarkeit: 12 Monate, Umgebungsbedingungen für die Lagerung: bei einer Temperatur von < 40 °C, Luftfeuchtigkeit = "">< 70 % = "" rh;="">
(3) Überprüfen Sie die Feuchtigkeitskarte: Der angezeigte Wert sollte unter 20 % (blau) bzw. > 30 % (rot) liegen, was bedeutet, dass der IC Feuchtigkeit aufgenommen hat.
(4) Wenn die ausgepackte IC-Komponente nicht innerhalb von 48 Stunden aufgebraucht wird: Wenn sie nicht aufgebraucht wird, muss die IC-Komponente beim zweiten Start erneut gebacken werden, um das Problem der Feuchtigkeitsaufnahme der IC-Komponente zu beheben.
(4.1) Hochtemperaturbeständiges Verpackungsmaterial, 125 °C (± 5 °C), 24 Stunden; (
4.2) Nicht hochtemperaturbeständiges Verpackungsmaterial, 40 °C (± 3 °C), 192 Stunden;

Nicht verwendete Gegenstände sollten zur Aufbewahrung wieder in den Trockenofen gelegt werden.

1. Bei entsprechenden Bestellungen sendet unser Unternehmen passende Barcode-Aufkleber. Die Barcodes werden gemäß den Bestellungen kontrolliert, und es dürfen keine Auslassungen oder Fehler eingefügt werden. Auffälligkeiten werden verfolgt.

2. Der Strichcode ist an der Referenzprobe angebracht, um ein Vermischen und Fehlen von Paste zu vermeiden. Der Strichcode sollte das Pad nicht bedecken.

Sollte die Fläche nicht ausreichen, geben Sie bitte Feedback an unser Unternehmen, damit wir den Standort anpassen können.

1. Der Prozess, die Prüfung und die Wartung des entsprechenden Modells müssen durch die Erstellung von Berichten kontrolliert werden. Der Inhalt des Berichts muss (Seriennummer, Defektprobleme, Zeitraum, Menge, Defektrate, Ursachenanalyse usw.) zur einfachen Nachverfolgung umfassen.

2. Wenn das gleiche Problem im Produktionsprozess (Test) des Produkts in einer Häufigkeit von 3 % auftritt, muss die Qualitätsabteilung den Ingenieur bitten, die Gründe dafür zu analysieren und die Produktion erst nach Bestätigung fortzusetzen.

3. Am Ende jedes Monats zählen unsere Lieferanten die Prozess-, Test- und Wartungsberichte, erstellen einen Monatsbericht und senden ihn per E-Mail an die Qualitäts- und Prozessabteilung unseres Unternehmens.

1. Die Lötpaste sollte bei 2–10 °C gelagert und nach dem First-In-First-Out-Prinzip verwendet und durch Kontrolletiketten kontrolliert werden. Die ungeöffnete Lötpaste sollte nicht länger als 48 Stunden bei Raumtemperatur gelagert werden. Die nicht verwendete Lötpaste sollte rechtzeitig zur Kühlung in den Kühlschrank zurückgelegt werden. Die geöffnete Lötpaste sollte innerhalb von 24 Stunden verbraucht werden. Die nicht verwendete Lötpaste sollte zur Lagerung wieder in den Kühlschrank zurückgelegt und rechtzeitig dokumentiert werden.

2. Die Siebdruckmaschine muss die Lötpaste alle 20 Minuten auf beiden Seiten des Rakels falten und alle 2–4 Stunden sollte eine neue Lötpaste hinzugefügt werden.

3. Beim ersten Siebdruck in Massenproduktion werden die Lötpastendicke und der Zinndickenstandard an 9 Punkten gemessen: Obergrenze: Stahlgewebedicke + Stahlgewebedicke * 40 %, Untergrenze: Stahlgewebedicke + Stahlgewebedicke * 20 %. Wenn die Vorrichtung zum Drucken verwendet wird, ist die Vorrichtungsnummer auf der Leiterplatte und der entsprechenden Vorrichtung angegeben, sodass im Falle einer Anomalie leicht festgestellt werden kann, ob die Vorrichtung den Defekt verursacht. Die Temperaturdaten des Reflow-Lötprüfofens werden zurückgesendet, um sicherzustellen, dass sie mindestens einmal täglich übermittelt werden. Die Zinndicke wird durch SPI kontrolliert, was eine Messung alle 2 Stunden erfordert. Der Erscheinungsprüfbericht wird nach dem Ofen alle 2 Stunden übermittelt und die Messdaten werden an die Prozessabteilung unseres Unternehmens übermittelt.

4. Wenn der Druck schlecht ist, waschen Sie die Platine mit einem staubfreien Tuch ab, um die Lötpaste auf der Oberfläche der Leiterplatte zu entfernen. Verwenden Sie dann eine Luftpistole, um das restliche Zinnpulver auf der Oberfläche zu entfernen.

5. Überprüfen Sie vor dem Einsetzen selbst, ob die Lötpaste verzerrt ist und die Spitze verzinnt ist. Wenn der Druck schlecht ist, sollte die Ursache der Anomalie rechtzeitig analysiert und die abnormalen Problempunkte nach der Anpassung überprüft werden.

Komponentenprüfung: Um zu prüfen, ob BGA und IC vakuumverpackt sind, bevor Sie online gehen. Wenn dies nicht der Fall ist, prüfen Sie bitte die Feuchtigkeitsanzeigekarte, um festzustellen, ob sie nass ist.

1. Überprüfen Sie beim Laden die Station anhand der Fütterungstabelle, prüfen Sie, ob falsches Material vorhanden ist, und führen Sie eine gute Fütterungsregistrierung durch.

2. Anforderungen an das Platzierungsverfahren: Bitte achten Sie auf die Genauigkeit der Platzierung.

3. Selbst überprüfen, ob nach dem Aufkleber eine Abweichung vorliegt;

4. Für das entsprechende SMT-Modell müssen alle 2 Stunden 5–10 IPQC-Stücke zum DIP- und Wellenlöten entnommen werden, ein ICT-Funktionstest (FCT) durchgeführt und es nach dem Test in PCBA markiert werden.

1. Stellen Sie beim Überlauflöten die Ofentemperatur entsprechend der maximalen Anzahl elektronischer Komponenten ein, wählen Sie die Temperaturmessplatte des entsprechenden Produkts aus, um die Ofentemperatur zu testen, und importieren Sie die Ofentemperaturkurve, um festzustellen, ob sie den Anforderungen des bleifreien Lötens mit Lötpaste entspricht.

2. Verwenden Sie eine bleifreie Ofentemperatur und steuern Sie jeden Abschnitt wie folgt:

Heizrate: 1 °C ~ 3 °C pro Sekunde;

Abkühlrate: 1 °C ~ 4 °C pro Sekunde;

Konstanttemperaturphase: Halten der Temperatur zwischen 150°C und 180°C für eine Dauer von 60 Sekunden bis 120 Sekunden;

Temperatur über dem Schmelzpunkt: Für eine Dauer von 30 Sekunden bis 60 Sekunden über 220°C halten, um sicherzustellen, dass das Material schmilzt.

3. Der Produktabstand beträgt mehr als 10 cm, um eine ungleichmäßige Erwärmung und virtuelles Schweißen zu vermeiden.

Um Kollisionen zu vermeiden, verwenden Sie zum Platzieren der Leiterplatte keinen Karton. Verwenden Sie stattdessen einen Wendewagen oder antistatischen Schaum.

1. BGA muss alle zwei Stunden eine Röntgenaufnahme machen, um die Schweißqualität zu prüfen und festzustellen, ob andere Komponenten versetzt sind, zu wenig Zinn vorhanden ist, Blasen vorhanden sind oder andere Schweißfehler vorliegen. Wenn diese Fehler kontinuierlich bei 2 Stück auftreten, muss das technische Personal benachrichtigt werden, damit es Anpassungen vornehmen kann.

2. Die BOT- und TOP-Oberfläche müssen die AOI-Inspektion und Qualitätsprüfung bestehen.

3. Überprüfen Sie defekte Produkte, verwenden Sie defekte Etiketten, um die defekte Stelle zu markieren, und platzieren Sie sie im Bereich des defekten Produkts. Der Status vor Ort ist deutlich zu erkennen.

4. Die Ausbeuterate von SMT-Aufklebern muss > 98 % betragen. Wenn ein Bericht vorliegt, der den Standard überschreitet, muss zur Analyse und Verbesserung ein abnormaler Auftrag geöffnet werden. Wenn innerhalb von 3 Stunden keine Verbesserung eintritt, wird die Abschaltung behoben.

1. Die Temperatur des bleifreien Lötofens wird auf 255 °C bis 265 °C geregelt und der Mindestwert der Lötstellentemperatur auf der Leiterplatte beträgt 235 °C.

2. Grundlegende Einstellungsvoraussetzungen für das Wellenlöten:

(1) Zinn-Eintauchzeit: Scheitelpunkt 1 wird in 0,3 bis 1 Sekunde gesteuert, und Scheitelpunkt 2 wird in 2 bis 3 Sekunden gesteuert;

(2) Fördergeschwindigkeit: 0,8–1,5 m/min;

(3) Der Klemmneigungswinkel beträgt 4-6 Grad;

(4) Der Flussmittelsprühdruck beträgt 2-3 Psi;

(5) Der Druck des Nadelventils beträgt 2-4 Psi;

3. Nachdem das Steckmaterial dem Wellenlötverfahren unterzogen wurde, muss das Produkt vollständig geprüft und mit Schaumstoff von der Platine getrennt werden, um Kollisionen und Reibung zu vermeiden.

1. ICT-Test: Die defekte Platine und das qualifizierte Produkt werden getrennt platziert, und die Platine, die den Test besteht, muss mit einem ICT-Testetikett gekennzeichnet und vom Schaumstoff getrennt werden.

2. Beim FCT-Test werden die defekte Platine und das qualifizierte Produkt separat platziert. Die qualifizierte Platine muss mit einem FCT-Testetikett gekennzeichnet und vom Schaumstoff getrennt werden. Es muss ein Testbericht erstellt werden. Die Seriennummer im Bericht muss mit der Seriennummer auf der Leiterplatte übereinstimmen. Die defekte Platine wird zur Reparatur eingeschickt, und der Reparaturbericht für das defekte Produkt wird erstellt.

1. Verwenden Sie für den Prozessbetrieb einen Wendewagen oder einen antistatischen Wendeschaumstoff. PCBA kann nicht gestapelt werden. Vermeiden Sie Kollisionen und Druck von oben.

2. Kleben Sie die PCBA-Lieferung ein, verwenden Sie eine antistatische Luftpolsterfolienverpackung (die Größe der elektrostatischen Luftpolsterfolie muss gleich sein), und verwenden Sie dann eine Schaumstoffverpackung, um äußere Kräfte zu verhindern und die Pufferung zu verringern. Schäumen Sie mehr als 5 cm PCBA ein und verwenden Sie Klebeband, um die Verpackung zu befestigen. Verwenden Sie für die Lieferung eine elektrostatische Gummibox und vergrößern Sie die Trennwand in der Mitte des Produkts.

3. Die Klebebox kann nicht auf die PCBA gedrückt werden, das Innere der Klebebox ist sauber und die äußere Box ist deutlich gekennzeichnet, einschließlich des Inhalts: Verarbeitungshersteller, Anweisungsnummer, Produktname, Menge und Lieferdatum.

1. Führen Sie eine gute Berichtsstatistik für jeden Abschnitt der Wartungsprodukte, des Modells, des defekten Typs und der defekten Menge durch.

2. Wenden Sie sich bei der Reparatur an IPQC, um den Austausch der Dichtungsproben und Reparaturkomponenten zu bestätigen.

3. Das Wartungsprodukt darf die umliegenden Komponenten und die Kupferfolie der Leiterplatte nicht verbrennen oder beschädigen. Nach der Wartung muss das Produkt mit Alkohol von umliegenden Fremdkörpern gereinigt werden. Das Wartungspersonal muss eine gründliche erneute Inspektion durchführen und mit einem Stift in den leeren Bereich des Barcodes „.“ einkleben.

4. Nach der SMT-Reparatur muss das Produkt vollständig von AOI getestet werden, und nach der Leistungstestwartung muss das Produkt vollständig auf Funktion getestet werden.

5. Mantissa-Produkte, Wartungs- und Patchboard-Produkte müssen zum Testen bereitgestellt werden, und es ist strengstens verboten, sie direkt ohne Test zu versenden.

Beim Versand sind FCT-Testberichte, Wartungsberichte zu defekten Produkten und Versandinspektionsberichte unverzichtbar.

1. Die Materialanomalie wird von der Verarbeitungsanlage per E-Mail und telefonischer Rückmeldung an unser Unternehmen bestätigt und bearbeitet;

2. Am Prozessende der Verarbeitungsanlage muss die Fehlerquote von über 3 % überprüft und verbessert werden.

3. Die Produktqualität der versendeten Produkte muss sichergestellt sein. Das anormale Feedback muss innerhalb von 2 bis 4 Stunden bestätigt und bearbeitet werden. Die defekten Produkte müssen isoliert und erneut überprüft werden. Werden dieselben Probleme zwei Mal hintereinander gemeldet, ohne dass eine Verbesserung eintritt, werden wir die entsprechenden Abteilungen und Mitarbeiter bestrafen.